大家逐渐学会了换位思考，在尊重彼此专业领域和个人见解的基础上，尝试寻找融合点和平衡点。于是，白天他们一起泡在实验室，对各种机械部件进行实物拆解和分析，探讨其结构优缺点。实验室里弥漫着金属的气息和机油的味道，他们围在拆解的部件旁，拿着工具小心翼翼地拆卸，仔细观察每一个零件的构造和连接方式，用卡尺测量尺寸，记录下每一个数据，然后热烈地讨论着如何改进。夜晚则围坐在一起，钻研电子控制技术的前沿文献，共同绘制复杂的电路设计草图。灯光下，他们的身影被拉得很长，专注的神情仿佛整个世界都只剩下眼前的图纸和文献。在不断的交流与协作中，团队的凝聚力逐渐增强，一个融合了机械优化与智能控制的扒胎机设计雏形，也在大家的共同努力下，缓缓浮现出轮廓。
从理论设计到实际制作，这是一段充满荆棘的道路。当他们将设计图纸转化为实际的零部件，开始组装调试时，问题接踵而至，仿佛一场突如其来的暴风雨，打得他们措手不及。
机械部件的加工精度是首要难题。尽管周军他们在图纸上精确规划了每一个尺寸和公差范围，但在实际加工制作的过程中，由于设备的细微误差和工艺的局限性，许多零部件在组装时出现了配合不当的情况。例如，扒胎机的核心部件——旋转卡盘，与传动机构的连接部位出现了几毫米的偏差，导致整个旋转系统卡滞，无法顺畅运行。这几毫米的误差，在实际操作中却如同天堑，严重影响了设备的性能。
为了解决这个问题，他们往返于学校和实验室之间，与工人师傅们反复沟通协商，调整加工工艺参数，对不合格的零部件进行返工修正。每一次的调整都是一次小心翼翼的尝试，生怕稍有不慎便会引发新的问题。那段时间，实验室里堆满了等待重新加工和测试的零件，周军他们在这堆积如山的金属部件中穿梭忙碌，汗水湿透了衣衫，却不敢有丝毫懈怠。他们仔细地检查每一个零件的加工精度，与工人师傅讨论改进的方法，有时为了一个微小的尺寸调整，要花费数小时的时间进行测量和计算。
与此同时，plc 电子控制系统的调试也陷入了困境。编写好的控制程序在加载到硬件平台