生产车间里，问题更加直观。李阳伸手摸了摸刚下线的智能养老设备外壳，新型可降解材料触感温润，却也意味着单台成本增加了87元。流水线旁，老技工张师傅摇头叹气：\"这些新设备太"娇贵"，维护起来耗时又费钱，产能反而下降了。\"市场部传来消息，因为成本压力，产品定价不得不上调，客户投诉量随之激增。
在紧急召开的跨部门会议上，争论声此起彼伏。生产部认为设备磨合期未过，能耗高是正常现象；采购部则抱怨环保材料市场垄断性强，议价空间有限。李阳敲了敲会议桌：\"问题摆着不会消失，我们需要的是手术刀般的解决方案。\"他当场组建\"成本攻坚小组\"，要求各部门抽调骨干，一周内拿出具体对策。
攻关从能耗优化开始。技术团队在设备上加装了智能传感器，实时监测每个生产环节的能源消耗。数据分析显示，污水处理系统在夜间低负荷运行时，能耗利用率不足40。\"我们可以开发分时运行模式，\"年轻的工程师在白板上画出示意图，\"在用电低谷期集中处理废水，利用阶梯电价降低成本。\"但这个方案需要对控制系统进行二次开发，预算又成了拦路虎。
李阳果断拍板：\"钱要花在刀刃上，财务部优先拨付专项改造资金。\"他带着采购团队走访了六家环保材料供应商，在谈判桌上，他亮出公司的长期采购计划：\"我们承诺三年内采购量翻倍，但你们必须在价格上让步。\"最终，一家初创企业被打动，双方达成了\"阶梯式降价协议\"——随着采购量增加，单价逐年递减。
生产流程的优化则充满了\"草根智慧\"。李阳在公司内网发起\"金点子大赛\"，承诺对采纳的建议给予重奖。一名普通操作工提出的\"设备联动预热法\"脱颖而出：通过提前协调相邻设备的启动时间，利用余热减少重复加热，仅此一项就降